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2019年3月9日金牌班组长综合能力提升训练营第三期《精益现场6S与TPM管理》

2019-03-28 08:58:12

第1节 班组现场6S管理实战⑼

第2节 班组现场精益化改善⑽

1. 6S打造一流现场的“6化”管理

2. 6S对班组管理的作用和效益

3.认识6S活动常见的5种误区

4.6个S的实施内容和步骤

案例分析:6S对生产问题大总结大检讨

案例分析:6S排除六大损失七大浪费

5. 班组现场可视化管理的要点

学员自检:车间班组管理必备的看板

■问题研讨:为什么班组看板会形成虚设

■观看录像:某集团员工参与看板制作

6. 6S有效推行长久维持的关键

问题研讨:通过6S让员工养成良好习惯

■案例分析:某集团6S质询会议

■案例分享:某集团6S全景演示

7. 实施6S班组长的职责和任务

8. 推行6S班组长必备的几种态度

1.班组现场创新改善的基本原则

2.认识与剔除现场IE七大浪费

3.生产管理中的精益改善技巧

案例分析:某生产线制作流程的改善

■观看录像:某U字型生产线的改善

■观看录像:某生产线省人化的改善

4.班组现场精益改善四步骤法

案例分析:“工作改善分解表”的应用

案例分析:平衡生产线改善技巧

5.班组现场精益改善的八项关键内容

案例分享:精益改善促进产能效率大提升

6.精益改善人机工程分析法的应用

案例分析:一人单机改善研究

■观看录像:一人多机实施技巧

7.车间班组员工提案改善三步法

8. 合理化建议与改善提案的区别

9. 激活车间班组员工提案的方法

■问题研讨:提案箱为什么成了摆设

■案例分享:日本富士电机的提案制度

第3节 班组成本控制与压缩⑾

1.车间班组员工成本意识的建立

   ■案例分析:神钢电机杜绝浪费运动

2.生产现场成本的组成结构

3.削减生产现场人工成本的方法

■问题研讨:如何有效控制员工加班工时

■案例分析:美的集团损失工时分析制度

4.降低生产现场材料损耗成本的方法

■案例分析:某集团余料边角料处理策略

■案例分析:某集团呆料防治的控制措施

5.削减生产现场质量损失成本的方法

   ①.质量成本月报制度的建立和完善

   ②.质量成本分析制度的推行和健全

■案例分析:某集团班组质量成本分析

6.健全车间班组成本控制制度

①.准确把握产品的总成本和单位成本

②.健全预算、标准、实际成本分析制度

②.成本控制指标与员工绩效考核挂钩

■案例分析:某集团班组月成本差异分析表

■案例分析:某集团班组成本控制点分析

第4节 班组问题分析与解决⑿

1.生产异常问题的定义和种类

2. 班组长应具有的问题意识

3. 生产现场常见的异常问题

4. 问题解决的三即三现主义

5.5WHY寻找问题的根本原因

案例分析:丰田汽车的“水龙头哲学”

6. 从数据解读中分析与解决问题

案例分析:产品规格不良的问题解决

7. 关联图、系统图法分析与解决问题

8. 戴明法、8D法分析与解决问题

案例分析:仪表不良的8D解决步骤

9. 解决问题时的团队意识和合作氛围

10.车间班组常见问题的解决模式

   ■进度落后的应对方法和应对诀窍

■质量问题出现的应对策略和步骤

■停工待料的应对方式和应对要点

 

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